风电齿轮箱承担着将叶片低速旋转的机械能转化为高速旋转，以适配发电机发电需求的重任。
风电齿轮箱通常采用多级齿轮传动结构，主要由输入轴、中间轴、输出轴、齿轮副、箱体和润滑系统等组成。其工作原理并不复杂：风轮带动输入轴低速转动，通过多级齿轮副的啮合传动，逐步提升转速，最终由输出轴以适合发电机发电的高速旋转输出动力。
以常见的三级行星齿轮传动结构为例，第一级采用行星齿轮传动，具有结构紧凑、承载能力强的特点；后两级采用平行轴齿轮传动，可进一步提升转速并实现扭矩的平稳传递。齿轮箱内部的齿轮经过高精度加工和热处理，表面硬度可达HRC58-62，以增强耐磨性和抗疲劳性能。润滑系统则通过循环油液对齿轮和轴承进行润滑和冷却，确保齿轮箱在高温、高负荷工况下稳定运行。
风电齿轮箱需在有限的空间内实现高扭矩传递和高效传动。目前，先进的风电齿轮箱传动效率可达98%以上，但随着机组容量增大，齿轮箱的体积和重量也相应增加，如何在保证承载能力的同时降低能耗，成为行业攻关的重点。
陆上风电齿轮箱需适应-40℃至50℃的温差变化，海上风电齿轮箱则要面临高湿度、盐雾腐蚀等恶劣环境。某海上风电场实测数据显示，未采取特殊防护的齿轮箱，在运行3年后轴承腐蚀率高达15%，严重影响机组可靠性。
齿轮箱结构复杂，一旦出现故障，维修难度大、成本高。据统计，齿轮箱故障导致的停机时间占风电机组总停机时间的30%以上。更换一台海上风电齿轮箱，不仅需要专业的吊装设备，还可能面临恶劣海况的限制，单次维修成本高达数百万元。
在风电机组向大型化、智能化发展的趋势下，单机容量从早期的几百千瓦跃升至如今的10MW甚至更高，这对齿轮箱的承载能力、传动效率和可靠性提出了更高要求。例如，10MW海上风电机组的齿轮箱需承受高达1000kN・m的扭矩，是5MW机组的两倍，传统齿轮箱已难以满足需求。
风电齿轮箱技术正朝着智能化、轻量化和高可靠性方向发展。智能化方面，通过在齿轮箱内部安装传感器，实时监测油温、振动、齿轮磨损等参数，利用大数据和AI算法实现故障预警和预测性维护；轻量化方面，采用高强度合金材料和优化的结构设计，在保证性能的前提下降低齿轮箱重量；高可靠性方面，新型密封技术和润滑材料的应用，可有效提升齿轮箱的防护等级和使用寿命。